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低合金结构钢 INFORMATION
 

狗万网址为什么用硅钢片超全拾掇钢布局常见质

作者: admin 来源: 未知 发布时间:2019-10-26 19:00

  钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤(重皮)、气泡、压痕(划痕)、氧化铁皮、锈蚀、麻点

  缺棱——沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角,缺棱处表面较粗糙。

  压痕——轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的印迹,分布有 一定规律性;

  3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

  4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923规定的C级及C级以上。

  5、矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm, 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

  2、夹渣主要是锭胚粘有非金属夹杂物,在轧制时未脱落,也可能是在冶炼、烧铸过程中 带入夹杂物,轧制后暴露出来的。

  3、分层有两种情况,一种是非金属夹杂物存在于钢材内部,又称夹灰;另一种是厚度方 向拉力不足,使用时造成的分层。

  4、结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化皮,不规则地分布在轧件上,而且局部与基本金 属相连接。结疤是在铸锭期间产生的,也可能是在轧制过程中因材料表面位移或滑动而造成的。

  5、重皮是指不规则鳞片状细小的表面缺陷,沿轧制方向延伸,其程度取决于变形量的大小。重皮是由于钢锭表面的冷濺及结疤未清理干净,或清理深宽比不够,坯料表面不平轧制而成。

  8、轧入氧化皮,造成钢板表面凹坑的原因是由于热轧和加工过程中没有彻底清除氧化 铁皮。

  9、钢材轧制后在材料纵横断面的表面上出现断断续续与轧制方向一致的细小发状纹。

  10、钢材轧制后堆放保管不当,长期受潮,露天堆放,受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的 环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状镑蚀。

  11、划痕和沟槽是由于轧件和设备之间摩擦运动造成的机械损伤。这种损伤基本上平行 或垂直于轧制方向。

  12、制作、安装和矫正过程中造成的钢材表面伤痕,有一定的规律性,有明显的损伤痕迹, 冷加工后产生的伤痕呈现白亮的金属光泽。

  1、严格按设计图纸要求采购钢材,对于一些比较特殊的钢材,更需要了解其性能和特点。如对厚度方向性能有要求的钢板,不仅要求沿宽度方向和长度方向有一定的力学性能,而且要求厚度方向有良好的抗层状撕裂的性能。

  5、应重视材料的保管工作。钢材堆放应注意防潮,避免雨淋结冰,有条件的应在室内 (或棚内)堆放,对长期露放不用的钢材宜作表面防腐处理。

  7、钢材上述缺陷在气割、剪切和焊接后都能较明显地暴露出来,一般采用放大镜观察检査即可,但有特殊要求的气割和剪切面,则应按要求进行外观检査,必要时应采用渗透、磁粉或 超声波探伤检查。

  8、钢材表面镑蚀等级按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除镑等级》GB8923, 应优先选用A、B级,使用C级应彻底除锈。

  9、在制作、安装过程应加强机工具的正确使用,对产生的划痕和吊痕可采用补焊后打磨 进行修整。

  4、安装焊缝坡口的允许偏差:(1)坡口角度:±5°; (2)钝边:±1. 0mm。

  2、切割嘴选用不合适、气割火焰没有调整好,切割氧压力不当、切割嘴高度太高,切割嘴 角度位置不当;

  (1)严格按照气割工艺规程所规定的要求,选用合适的气体配比和压力、切割速度、预热 火焰的能率、割嘴高度、割嘴与工件的倾角等工艺参数,认线)应按被切割件的厚度选用合适的气割嘴,气割嘴在切割前应将风线修整平直,并有超 过被割件厚度的长度。

  (3)作业平台应保持水平,被气割件下应留有空间距离,不得将被切割物直接垫于被气割件下。

  2、机械剪切的零件宽度、长度允许偏差为±3. 0mm,型钢端部垂直度为0mm。

  3、气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2.0mm。

  【原因分析】1、两个零件共享一根切割线时,未预留切割余量,对需要机加工的部件,没预留加工余量,或余量不足。

  3、放样、号料过程中对工艺不熟悉,错误提供样板(样杆)或号料误读尺寸线、工艺要求出错,技术交底或文件不清。

  5、钢卷尺未经计量检定,长度读数误差较大,或计量调整方法有误,长距离测量未用弹簧秤。

  1、放样、号料和气割、剪切中应考虑焊接收缩量、气割余量、边缘加工余量以及构件焊接 后的变形矫正、加热弯曲以及其他工艺余量。2、开工前应作技术工艺内容交底,明确加工要求。

  5、钢卷尺应计量合格,正确进行计量值修整,对长距离测量应使用弹簧秤测量。

  1、C级螺栓孔(普通螺栓孔和高强螺栓孔),加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径的偏差应在0.0~1.0mm;圆度应不大于2.0mm;垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。2、制孔后应清除孔边毛刺。

  1、孔壁粗糙、孔径不对、孔呈椭圆,主要原因是磨钻头切削刀不到位,锋角、后角、横刃斜角没按规定磨好,用标准麻花钻在薄板上钻孔时,钻出的孔不圆,毛刺多,是没有将麻花钻切削部分磨到要求的缘故;2、钢板重叠钻孔厚度太大,重叠钻时钢板未夹紧;

  1、充分做好生产前的准备工作,磨好钻头;熟悉工艺及验收标准;经常自检,发现差距及时纠正。2、正确地磨好钻头,达到规定的要求。

  4、孔偏离的情况主要出现在侧向钻孔时,可选用强磁力座钻操作,或采用套模钻孔,或先用手持电钻钻出4mm小孔,然后再用磁力座钻扩孔。

  7、在设计允许的前提下,用手工绞刀绞孔,以纠正粗糙度、孔径、椭圆度、孔距、孔中心线 垂直度不符合要求等缺陷;设计不同意用扩孔纠正的孔,应按焊接工艺要求用焊接方法补孔、 磨平、重新划线、重新钻孔或用套模钻孔,严禁塞物进行表面焊接。

  1、钢板对口错边允许偏差为t/10且不应大于3mm(t为钢板的厚度)2、型钢错位连接处允许偏差为1 mm;其它处为2 mm。

  1、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板只允许长度拼接,拼接长度不应小于2倍板宽。腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。

  1、拼接位置一般详图上不作规定,但作为加工常识,应把翼缘板、腹板各自的拼接缝位置布置的符合规范规定。2、没有材料对接排版图,随意拼接造成对接位置不符合规范规定。

  3、虽有对接排版图,但在拼接组装过程中方向位置弄错,造成对接位置不符合规范规定。

  1、应对焊接H型钢等构件材料进行排版,避免拼接位置不符合规范要求(特别吊车梁构件的拼接位置还应同时符合设计要求,并且避免加劲板或开孔位置处于拼接缝上)。2、拼接位置不符合规范规定的,拆下来,更正后重新组装,已焊完,无法拆下的,只有设计认可才能同意验收。

  矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

  1、构件过重或板材厚度过厚,矫正时一次压力太大,造成钢材表面损伤。2、所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围

  1、过重或过厚的构件进行矫正时应采用多次矫正法,一般要求往返几次正(每次矫正量1~2mm)。

  1、吊车梁端部高度≤2000mm时允许偏差为±2.0mm;2、端部高度2000mm时允许偏差为±3mm。

  1、对组装零部件的检查工作不重视,初组装部件尺寸控制措施不严;2、焊接变形收缩造成尺寸偏差超标。

  1、提高员工的质量意识,加强对上道工序的检查,不合格不进入下道工序。2、吊车梁腹板的下料切割应考虑焊接收缩因素,因此吊车梁腹板下料切割后应保证其为正公差,不应出现负公差

  4、对尺寸超标而又不能返工修整的构件,应会同 设计等有关方面协商进行处理。

  碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

  1、操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。

  1、正确执行热矫正的温度控制要求:碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过900℃~1000℃。(《钢结构制造技术规程》52页)2、严格执行冷却要求:低合金钢严禁水冷,加热矫正后应自然冷却。

  焊接不同类别钢材时,焊接材料的匹配应符合设计要求;设计要求焊接Q345钢时,焊丝可采用H08MnA焊丝,其性能符合GB/T14957之规定。

  T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。

  因为焊缝引熄弧处易产生未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷,在多层焊时焊缝两端缺陷堆积,问题更加突出。如要求构件全部截面上焊缝强度能达到母材强度标准值的下限,必须把引弧及收弧处引至焊缝两端以外。03

  1、厚工件施焊前预热不到位,道间温度控制不严,是导致焊缝出现裂缝的原因之一。2、焊丝焊剂的组配对母材不合适(母材含碳过髙、焊缝金属含锰量过低)会导致焊缝出 现裂纹。3、焊接中执行焊接工艺参数不当(例:电流大,电压低,焊接速度太快)引起焊缝裂纹。

  1、表面裂纹如很浅,可用角向砂轮将其磨去,磨至能向周边的焊缝平顺过渡,向母材圆 滑过渡为止;如裂纹很深,则必须用对待焊缝内部缺陷同样的办法作焊接修补。2、厚工件焊前要预热,并达到规范要求的温度。厚工件在焊接过程中,要严格控制道间 温度。3、注重焊接环境。在相对湿度大于90%时应暂停施焊。

  《钢结构焊接规范》GB50661条文规定:一、二级焊缝不允许存在气孔缺陷;三级焊缝允许每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个;孔距应≥6倍孔径。【原因分析】

  1、坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物(特别是漆痕),是导致焊缝出现气 孔的一个原因。2、焊丝镀铜层局部脱落,以致该部位生镑,也会使焊缝产生气孔。3、厚工件焊后未及时进行后热(去氢),或后热温度不够,或保温时间不够,都有可能使 焊缝残留气孔。

  1、数量少而直径小的表面气孔,可用角向砂轮磨去,磨至该部位能同整条焊缝平顺过 渡,向母材圆滑过渡。2、厚工件焊前要预热,并达到规范要求的温度。厚工件应严格控制道间温度。3、焊接材料应按规定进行烘焙与保温,并在领用后,在大气中不宜超过4小时。

  《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205条文规定:焊缝感观应达到:焊渣和飞溅物基本清除干净【原因分析】

  1、飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足造成的。2、电源极性接反或磁偏吹。3、焊缝区域不清洁,有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物。

  二级焊缝咬边允许偏差为深度≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。

  1、焊接电流太大。2、焊条或焊丝偏离焊缝中心,角焊缝时焊条(丝)与水平夹角太大。3、焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗也是造成咬边的主要原因。

  1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。2、焊条(丝)角度要正确,注意焊缝的中心线,焊接中不应有洼陷。3、出现咬边,浅的可用角向砂轮磨平,直到此部位同原焊缝平顺过渡,并能向母材圆滑过渡为止;深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补。

  《钢结构焊接规范》GB50661条文规定:一级焊缝不的存在未焊满等缺陷。

  焊缝未焊满是由于盖面焊道的焊接速度太快,焊条、焊丝的直径太细,焊接电流太小,手工 操作时手势不稳,突然加快焊接速度等原因造成的。【防治措施】

  2、选用较小的焊接热输入,即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、短电弧、低的电 弧电压、快的焊接速度施焊。3、清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污。

  1、高强度螺栓连接副终拧后,螺栓丝扣外露应为2~3扣,其中允许10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。2、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠,外露丝扣不应少于2扣。

  1、螺栓施工时的选用长度不当或随手混用2、接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙。3、节点连接板不平整。

  1、正确选用螺栓规格长度严禁混用,高强度螺栓连接副选用长度公式。2、节点连接板安装前应检查并清除杂物、飞边、毛刺、飞溅物等,确保施工是接触面的紧贴。3、节点连接板应平整,各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后才能安装。

  1、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后,除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外,未在终拧中拧掉梅花头的螺栓不应大于该节点数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记,并按要求进行终拧扭矩检查。2、高强度螺栓连接处施工完毕后,应按构件防锈要求涂刷防锈涂料,螺栓及连接处周边用涂料封闭。

  1、未使用钢结构专用扭矩扳手进行施工。2、由于设计原因造成空间太小无法使用专用扭矩扳手对高强度螺栓进行施拧。

  2、在制作详图设计时应考虑螺栓施拧的空间,有问题及时与设计沟通。3、对不能用专用扳手进行终拧的螺栓及梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记,并按要求进行终拧扭矩检查。

  高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、养护铁皮、污垢等,除设计要求外摩擦面不应涂漆。【原因分析】

  1、高强度螺栓连接摩擦面的外观质量直接影响摩擦面连接接触的抗滑移系数,影响连接节点的强度。2、摩擦面如有飞边、毛刺、焊疤等,在安装后将在摩擦面的接触面上产生间隙,导致抗滑移系数下降。

  1、高强度螺栓连接前应做好摩擦面的清理,不允许有飞边、毛刺、焊疤、焊接飞溅物等,应用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。2、摩擦面上误涂或溅涂的油漆应清除。

  高强度螺栓应自由传入螺栓孔,传入方向应便于操作,并力求一致。高强度螺栓孔严禁采用切割扩孔,扩孔数量应征得设计同意,扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。【原因分析】

  1、为了防止螺栓丝扣损伤而改变扭矩系数,高强度螺栓应自由穿人螺栓孔。2、切割扩孔,表面不规则,即消弱有效截面,减少压力传力面积,还会使扩孔处钢材有缺陷,故不得采用切割扩孔。

  1、高强度螺栓穿入时不得采用锤击等方式强行穿人。2、严禁采用切割方式进行扩孔工作。

  4、采用绞刀等机械方式扩孔,扩孔时铁屑不得掉入板层间。否则应在扩孔后将连接板拆开清理,重新安装。

  钢构件应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落,应进行矫正和修补。狗万网址,【原因分析】

  1、钢构件进场未对其主要尺寸进行复测,制作的一些尺寸偏差流入安装,无预先处理措施,造成安装困难。2、装卸钢构件过程随意,造成钢构件损伤。运输或现场堆放支承点不当,绑扎方法不当,造成钢构件变形。3、对变形构件不作处理,造成安装几何尺寸超差。

  2、钢构件的运输应选用合适的车辆,超长过大的构件应注意支点的设置和绑扎方法,以防止构件发生永久变形和损伤涂层。3、安装现场构件堆放应有足够的支承面,堆放层次应视构件重量而定,每层构件的支点应在同一垂直线、对几何尺寸超差和变形构件应矫正,并经检查合格后才能进入安装。

  1、钢结构表面应干净,结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢2、运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落,应进行矫正和修补【原因分析】

  1、钢构件表面出现各种机械损伤和涂层损伤,如安装时不进行修补,将对构件质量与使 用造成影响。2、钢构件表面沾染的灰尘、泥沙、油污等不清除,安装后会影响美观,长期污垢有的且会 侵蚀结构涂层。3、钢构件表面出现机械损伤和涂层损伤、表面存在灰尘、油污、泥沙等应在地面及时清 除与修补,避免安装后清除修补的麻烦与不安全。

  1、构件在运输与装卸过程中应采取相应的防机械损伤和涂层损伤措施,减少不必要的 修补工作。2、钢构堆放场地应尽可能地保持整洁,安装前应及时清除泥沙、油污等脏物。3、对构件表面出现的机械损伤和涂层损伤,应在安装前按工艺要求及时进行修补,检查合格后方可安装03

  1、 吊车梁安装在钢柱上时,对钢柱牛腿中心的偏移为5mm2、相邻两吊车梁接头部位上承式顶面高差,允许偏差1mm3、工厂加工时下小件时就要控制连接板尺寸从下底面为基准,装配也是保证底面到上表面的尺寸。

  1、吊车梁长度、高度的制作尺寸存在偏差2、相邻柱距存在安装偏差3、调整吊车梁与牛腿支承面垫板厚度不当或垫板未焊接固定而移动,引起梁标高偏差

  1、核查吊车梁长度、高度,据此对吊车梁进行调整。2、检查吊车梁端部支座处与牛腿中心是否对中,超差时应通过增减梁端的夹板进行调整。3、吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固,垫板间应无间隙。04

  要想控制住屋面系统结构安装质量必须坚持以下三点:一是要尽最大可能督促施工作业层完善施工安全设施,包括必要的爬梯、平台、安全栏杆、安全绳、吊篮等,创造良好的操作条件和检查条件,这是保证施工质量的前提。二是要求施工班组认真自检,做到自检不合格不进行下道工序。三是质量管理人员要做到勤奋敬业,坚持多深入高空作业现场,善于发现问题,尽早发现问题,及时予以纠正,责令整改。

  2、构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

  2、涂装前:构件表面存在残余的氧化皮,俗称“苍蝇脚”的细碎氧化皮。3、涂层厚度达不到设计规范要求4、除锈后未及时涂装,钢材表面受潮返黄。

  3、经除锈检查合格后的钢材,必须在表面返锈前涂完第一遍防锈底漆。若涂漆前已返锈,则须重新除锈。4、涂料、狗万网址,涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

  2、操作技能欠佳或涂装位置欠佳,引起涂层厚度不均。3、涂层厚度的检验方法不正确或干漆膜测厚仪未作校核计量读数有误。【防治措施】

  4、涂装厚度检测应在漆膜实干后进行,检验方法按规范规定要求检查。5、对超过干膜厚度允许偏差的涂层应补涂修整。

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